“การชี้บ่งอันตราย ในการประเมินความเสี่ยง” คือ การแจกแจงอันตรายที่มี และที่แอบแฝงอยู่ในทุกขั้นตอนการทำงาน ตลอดจนวัสดุอุปกรณ์ เครื่องจักร และสภาพแวดล้อมในการทำงาน เทคนิคในการจัดทำมี 7 วิธี CHECKLIST, JSA, FTA, FMEA, ETA, HAZOP, WHAT IF เมื่อชี้บ่งอันตรายแล้วก็สามารถจัดทำการประเมินความเสี่ยง โดยพิจารณาถึงโอกาสที่จะเกิดและความรุนแรงของอันตรายเหล่านั้น
CHECKLIST
ภาพที่ 1 : การชี้บ่งอันตราย วิธี CHECKLIST คืออะไร
เทคนิควิธี การชี้บ่งอันตราย โดยใช้แบบตรวจสอบ Checklist ในการตรวจสอบการดำเนินกิจกรรมต่างๆ ของสถานประกอบกิจการ เพื่อค้นหาอันตรายที่เกิดขึ้นจากการดำเนินกิจกรรมเหล่านั้น ด้วยหัวข้อคำถามที่เกี่ยวกับการดำเนินงานต่างๆ เพื่อตรวจสอบว่าได้ปฏิบัติตามมาตรฐานการออกแบบ มาตรฐานการปฏิบัติงาน หรือกฎหมายความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานที่เกี่ยวข้องหรือไม่
ขั้นตอน
1. กำหนดหัวข้อเรื่องที่จะตรวจสอบความปลอดภัยในการดำเนินงานในโรงงาน
2. ร่างรายละเอียดของเรื่องที่จะต้องตรวจสอบ โดยพิจารณาถึงขั้นตอนการปฏิบัติ ข้อกฏหมายด้านอาชีวอนามัยและความปลอดถัย และมาตรฐานความปลอดภัย
3. นำรายละเอียดในข้อที่ 2 มาจัดทำแบบตรวจเพื่อใช้สำหรับการตรวจสอบความปลอดภัย
4. ตรวจสอบความถูกต้องและความสมบูรณ์ของแบบตรวจอีกครั้ง โดยผู้ที่มีประสบการณ์ เพื่อให้เกิดความมั่นใจว่าแบบตรวจนั้นครอบคลุมประเด็นปัญหาความปลอดภัยที่เป็นอยู่
5. นำแบบตรวจไปใช้ตรวจสอบความปลอดภัยในการดำเนินงานในโรงงาน
6. นำผลการตรวจสอบมาชี้บ่งอันตราย เพื่อหาแนวโน้มของอันตรายที่อาจเกิดขึ้นจากพื้นที่การทำงาน เครื่องจักร เครื่องมือ อุปกรณ์ และกิจกรรมอื่นๆ
7. นำผลการชี้บ่งอันตรายมาประเมินความเสี่ยง เพื่อจัดลำดับความเสี่ยงอันตรายที่เกิดขึ้นลงในแบบการชี้บ่งอันตรายและประเมินความเสี่ยง
8. จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยงตามระดับความเสี่ยงที่ประเมินได้ ลงในแบบแผนงาน
ภาพที่ 2 : ตัวอย่างการทำ CHECKLIST
JSA
Job Safety Analysis
ภาพที่ 3 : การชี้บ่งอันตราย JSA คืออะไร
เทคนิควิธีชี้บ่งอันตราย โดยวิธีการค้นหาอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของการทำงาน ซึ่งส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยและสุขภาพอนามัยของลูกจ้างแล้วจึงกำหนดมาตรการในการป้องกันอันตรายเหล่านั้น
ภาพที่ 4 : ตัวอย่างการทำ JSA
FTA
Fault Tree Analysis
ภาพที่ 5 : FTA คืออะไร
เทคนิควิธีชี้บ่งอันตรายที่เน้นถึงอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรงที่เกิดขึ้นหรือคาดว่าจะเกิดขึ้น เพื่อนำไปวิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดเหตุอันตรายนั้นๆ ซึ่งเป็นวิธีในการคิดย้อนกลับ ที่อาศัยหลักการทางตรรกวิทยาในการใช้หลักเหตุและผล เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรง โดยเริ่มวิเคราะห์จากอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรงที่เกิดขึ้นแล้ว หรือคาดว่าจะเกิดขึ้นเพื่อพิจารณาหาสาเหตุ โดยเริ่มที่อุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรงแรกที่เกิดขึ้นก่อน แล้วนำมาแจกแจงขั้นตอนการเกิดเหตุการณ์แรกว่ามาจากเหตุการณ์ย่อยอีกอะไรได้บ้าง โดยพิจารณาว่าเหตุการณ์ย่อยเหล่านั้นเกิดขึ้นได้อย่างไร มีสาเหตุจากอะไร ถ้าพบว่าสาเหตุคือเหตุการณ์ย่อยอีกระดับหนึ่ง ก็จะทำการวิเคราะห์หาสาเหตุต่อไป การวิเคราะห์จะสิ้นสุดลงเมื่อพบสาเหตุของการเกิดเหตุการณ์ย่อยๆ นั้นว่าเป็นผลเนื่องจากความบกพร่องของเครื่องจักรอุปกรณ์ หรือความผิดพลาดจากการปฏิบัติงานของลูกจ้าง หลังจากนั้นก็จะทำการวางแผนเพื่อป้องกันหรือแก้ไขความบกพร่อง หรือผิดพลาดดังกล่าวต่อไป
ขั้นตอน
1. ให้พิจารณาเลือกจำลองเหตุการณ์แรก (Top Event) ที่เกิดขึ้นหรืออาจเกิดขึ้นได้ ซึ่งจะส่งผลกระทบทำให้เกิดอุบัติภัยร้ายแรงตามมา
2. วิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดเหตุการณ์แรก ว่าเกิดได้จากเหตุการณ์ย่อย (Fault Tree Event or Intermediate Event) อะไรได้บ้าง
3. วิเคราะห์หาสาเหตุของเหตุการณ์ย่อยเหล่านั้นอีก จนการวิเคราะห์หาสาเหตุจะสิ้นสุดเมื่อพบว่าสาเหตุต่างๆ เหตุการณ์ย่อยที่เกิดขึ้นเป็นผลมาจากความบกพร่องของเครื่องจักร เครื่องมือ ระบบความปลอดภัย ความผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงาน หรือระบบการบริหารจัดการ ซึ่งสิ่งเหล่านี้จัดเป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นได้โดยปกติ
4. แสดงผลการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตรายในรูปแผนภูมิโดยใช้สัญลักษณ์ในการวิเคราะห์การชี้บ่งอันตราย
5. สรุปผลการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนการดำเนินงานในโรงงานเพื่อชี้บ่งอันตราย และประเมินความเสี่ยงลงในแบบการชี้บ่งอันตรายและการประเมินความเสี่ยง
6. จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยงตามระดับความเสี่ยงที่ประเมินลงในแบบแผนงาน
ภาพที่ 6 : ตัวอย่างการทำ FTA
FMEA
Failure Modes and Effacts Analysis
ภาพที่ 7 : FMEA คืออะไร
เทคนิควิธีชี้บ่งอันตราย โดยใช้การวิเคราะห์ในรูปแบบความล้มเหลวและผลที่เกิดขึ้นซึ่งเป็นการตรวจสอบชิ้นส่วนเครื่องจักรอุปกรณ์ในแต่ละส่วนของระบบ แล้วนำมาวิเคราะห์หาผลที่เกิดขึ้น เมื่อเกิดความล้มเหลวของเครื่องจักรอุปกรณ์
ขั้นตอน
1. จัดเตรียมข้อมูล เอกสารและแผนผังเพื่อการศึกษาวิเคราะห์ FMEA ข้อมูลหรือเอกสารที่ใช้ในการศึกษา วิเคราะห์เพื่อชี้บ่งอันตรายด้วย FMEA ประกอบด้วย
– แผนผังระบบท่อและอุปกรณ์
– แผนผังวงจรกระแสไฟฟ้าและคำอธิบายถึงลักษณะของระบบ
– แผนผังของระบบเชื่อมโยงระหว่างเครื่องมือหรืออุปกรณ์
– แผนผังการเดินสายไฟ
– แผนผังเครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ใช้งาน
– เอกสารอื่นๆ เช่น คู่มือการฝึกอบรม คู่มืออุปกรณ์ และขั้นตอนการปฏิบัติการในระบบ
2. คัดเลือกกลุ่มการศึกษา FMEA ซึ่งต้องประกอบด้วยบุคลากรที่มีประสบการณ์
3. กำหนดขอบเขตการทำ FMEA โดยจัดทำรายการของสิ่งต่างๆ ในโรงงานอย่างเป็นระบบ อธิบายรายละเอียดของชิ้นส่วนหลักของระบบต่างๆ ในโรงงาน เพราะการวิเคราะห์ต้องเกี่ยวข้องกับหลายระบบ
4. การรวบรวมข้อมูล ซึ่งแสดงให้เห็นถึงผลความล้มเหลวของชิ้นส่วนที่มีต่อระบบ
5. รายงานที่ต้องจัดทำเพื่อแสดงผลการศึกษาจะบันทึกข้อมูลลงในแบบการชี้บ่งอันตรายและการประเมินความเสี่ยง
6. นำผลการชี้บ่งอันตรายมาประเมินความเสี่ยง เพื่อจัดลำดับความเสี่ยงอันตรายที่เกิดขึ้น
7. จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยงตามระดับความเสี่ยงที่ประเมินได้ลงในแบบแผนงาน
ภาพที่ 8 : ตัวอย่างการทำ FMEA
ETA
Event Tree Analysis
ภาพที่ 9 : ETA คืออะไร
เทคนิควิธีชี้บ่งอันตรายเพื่อวิเคราะห์และประเมินผลลัพธ์หรือผลกระทบที่เกิดขึ้นต่อเนื่อง เมื่อเกิดความบกพร่องของระบบการผลิตซึ่งเป็นเหตุการณ์แรก (Initiating Event) ขึ้น หรือเป็นการคาดการณ์ล่วงหน้าเพื่อวิเคราะห์หาผลสืบเนื่องที่จะเกิดขึ้นจากการที่เครื่องจักรอุปกรณ์เสียหายหรือ ลูกจ้างทำงานผิดพลาด เพื่อให้ทราบว่าจะมีเหตุการณ์อะไรเกิดขึ้นต่อเนื่องจากเหตุการณ์แรกบ้าง และจะเกิดได้อย่างไร มีโอกาสที่จะเกิดขึ้นมากน้อยเพียงใด รวมทั้งเป็นการตรวจสอบระบบความปลอดภัยที่มีอยู่ว่ามีปัญหาหรือไม่อย่างไร
ขั้นตอน
1. พิจารณาสถานการณ์จำลอง ที่อาจเกิดขึ้นหรือที่เกิดขึ้นแล้ว
2. แจกแจงรายละเอียดของระบบความปลอดภัยทั้งหมดที่มีอยู่ และวิธีการปฏิบัติงานของคนงานที่เกี่ยวข้องกับการเกิดเหตุการณ์ที่อาจเกิดขึ้น
3. สร้างแผนภูมิ Event Tree Analysis โดยวิเคราะห์ระบบความปลอดภัยและผู้ปฏิบัติงาน โดยพิจารณาเป็น 2 กรณี คือ เมื่อความปลอดภัยทำงานปกติหรือผู้ปฏิบัติงานถูกต้อง และระบบความปลอดภัยหรือคนปฏิบัติงานไม่ถูกต้อง
4. อธิบายขั้นตอนและผลที่เกิดขึ้นจากการเกิดเหตุตามลำดับ
5. สรุปผลการศึกษา วิเคราะห์ ทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตรายด้วย Event Tree Analysis และประเมินความเสี่ยงลงในแบบการชี้บ่งอันตรายและประเมินความเสี่ยง
6. จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยงตามระดับความเสี่ยงที่ประเมินได้ ลงในแบบแผนงาน
ภาพที่ 10 : ตัวอย่างการทำ ETA
HAZOP
Hazard and Operability Studies
ภาพที่ 11 : HAZOP คืออะไร
เทคนิควิธีประเมินความเสี่ยงในการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตรายและค้นหาปัญหาที่อาจเกิดขึ้นจากการดำเนินงานในสถานประกอบกิจการ โดยการวิเคราะห์หาอันตรายและปัญหาของระบบต่างๆ ซึ่งอาจจะเกิดจากความไม่สมบูรณ์ในการออกแบบที่เกิดขึ้นโดยไม่ได้ตั้งใจ ด้วยการตั้งคำถามที่สมมติสถานการณ์ของการผลิตในภาวะต่างๆ โดยการใช้ HAZOP Guide Words มาประกอบกับปัจจัยการผลิตที่ได้ออกแบบไว้ ความบกพร่องและความผิดปกติในการทำงาน เช่น อัตราไหล อุณหภูมิ ความดัน เป็นต้น เพื่อนำมาชี้บ่งอันตรายหรือค้นหาปัญหาในกระบวนการผลิต ซึ่งอาจทำให้เกิดอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรงขึ้นได้
ขั้นตอน
1. แนะนำสมาชิกของกลุ่มบุคคล พร้อมประวัติอย่างคร่าวๆ ของแต่ละคน
2. ผู้ประสานงานของกลุ่มเสนอวิธีการในการทำ HAZOP เพื่อให้สมาชิกในกลุ่มพร้อมที่จะทำการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนการดำเนินงานในโรงงาน
3. นำเสนอให้กลุ่มทราบถึงคุณสมบัติของสารเคมี หรือวัตถุอันตรายชนิดเฉียบพลัน เพื่อให้ตระหนักถึงความเป็นพิษและอันตรายของสารเหล่านั้น
4. สมาชิกในกลุ่มต้องชี้บ่งอันตรายเบื้องต้นในกระบวนการผลิตก่อน เพื่อจะได้ทราบจุดประสงค์ของการทำ HAZOP และนำไปสู่การปฏิบัติในแนวทางเดียวกัน
5. กำหนดขอบเขตของการทำ HAZOP
6. การเดินสำรวจโรงงาน กลุ่มควรเดินสำรวจโรงงานตามจุดต่างๆ เพื่อให้ศึกษาเข้าใจกระบวนการทำงาน
7. จัดประชุมกลุ่มย่อยภายใต้ขอบข่ายงานงานที่กำหนดในการทำ HAZOP
8. สรุปข้อมูลทั้งหมดที่ได้จากการศึกษา วิเคราะห์และทบทวน
9. นำผลการชี้บ่งอันตรายมาประเมินความเสี่ยง เพื่อจัดลำดับความเสี่ยงอันตรายที่อาจเกิดขึ้น
10. จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยงตามระดับความเสี่ยงที่ประเมินได้ ลงในแบบแผนงาน
ภาพที่ 12 : ตัวอย่างการทำ HAZOP
WHAT IF
What If Analysis
ภาพที่ 13 : WHAT IF คืออะไร
เทคนิควิธีประเมินความเสี่ยงโดยการใช้ทะเบียนคำถาม เป็นกระบวนการในการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตรายโดยการใช้คำถาม “จะเกิดอะไรขึ้น ……. ถ้า ………” (What If) และหาคำตอบในคำถามเหล่านั้น ด้วยวิธีการระดมสมองของกลุ่มลูกจ้างที่มีประสบการณ์ โดยการจัดทำทะเบียนรายการคำถามที่เกี่ยวข้องกับอันตราย อันตรายจากสภาพการณ์ หรืออุบัติเหตุที่เกิดขึ้นแล้วอาจส่งผลกระทบที่ไม่พึงประสงค์
ขั้นตอน
1. แต่งตั้งกลุ่มบุคคลเพื่อทำการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนการดำเนินงานในโรงงาน เพื่อชี้บ่งอันตรายด้วยรูปแบบคำถาม
2. กำหนดขอบเขตของการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตราย โดยครอบคลุมทั้งในกรณีเกิดเพลิงไหม้ ระเบิด สารเคมีหรือวัตถุอันตรายรั่วไหล
3. ระบุขอบเขตของแหล่งกำเนิดอันตราย และพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบ รวมทั้งผู้ที่ได้รับกระทบ
4. เตรียมข้อมูลรายละเอียดในหัวข้อต่างๆ เพื่อใช้ในการตั้งคำถามซึ่งกำหนดสมมติฐานหรือความคลาดเคลื่อนจากช่วงเวลาการผลิตปกติ
5. จัดทำคำถามให้เป็นระบบและทบทวนคำถามต่างๆ รุปแบบการตั้งคำถาม เช่น ความล้มเหลวของเครื่องจักรอุปกรณ์ อุบัติเหตุที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมบำรุงรักษา
6. ดำเนินการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนการชี้บ่งอันตราย โดยรวบรวมคำถามต่างๆ เข้าด้วยกันเป็นหมวดหมู่ตามลำดับขั้นตอนการผลิต
7. สรุปข้อมูลที่ได้จากการศึกษา
8. นำผลการชี้บ่งอันตรายมาประเมินความเสี่ยง
9. จัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยงตามระดับความเสี่ยงที่ประเมินได้ลงในแบบแผนงาน
ภาพที่ 14 : ตัวอย่างการทำ WHAT IF
ประเมินความเสี่ยง
1. พิจารณาถึงโอกาสในการเกิดเหตุการณ์ต่างๆ ว่ามีมากน้อยเพียงใด โดยจัดระดับโอกาสเป็น 4 ระดับ ดังตัวอย่างภาพตารางที่ 1
ตารางที่ 1 : การจัดระดับโอกาสในการเกิดเหตุการณ์ต่างๆ
| ระดับ | รายละเอียด |
| 1 | มีโอกาสในการเกิดยาก เช่น ไม่เคยเกิดเลยในช่วงเวลาตั้งแต่ 10 ปีขึ้นไป |
| 2 | มีโอกาสในการเกิดน้อย เช่น ความถี่ในการเกิด เกิดขึ้น 1 ครั้ง ในช่วง 5-10 ปี |
| 3 | มีโอกาสในการเกิดปานกลาง เช่น ความถี่ในการเกิด เกิดขึ้น 1 ครั้ง ในช่วง 1-5 ปี |
| 4 | มีโอกาสในการเกิดสูง เช่น ความถี่ในการเกิด เกิดมากกว่า 1 ครั้ง ใน 1 ปี |
2. พิจารณาถึงความรุนแรงของเหตุการณ์ต่างๆ ว่าจะก่อให้เกิดถึงผลกระทบที่อาจเกิดต่อบุคคล ชุมชน ทรัพย์สิน หรือสิ่งแวดล้อมมากน้อยเพียงใด โดยจัดระดับความรุนแรงเป็น 4 ระดับ ดังรายละเอียดภาพตางรางที่ 2 3 4 และ 5
ตารางที่ 2 : การจัดระดับความรุนแรงของเหตุการณ์ต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อบุคคล
| ระดับ | ความรุนแรง | รายละเอียด |
| 1 | เล็กน้อย | มีการบาดเจ็บเล็กน้อยในระดับปฐมพยาบาล |
| 2 | ปานกลาง | มีบาดเจ็บเล็กน้อยที่ต้องได้รับการรักษาทางการแพทย์ |
| 3 | สูง | มีการบาดเจ็บหรือเจ็บป่วยที่รุนแรง |
| 4 | สูงมาก | ทุพลภาพหรือเสียชีวิต |
ตารางที่ 3 : การจัดระดับความรุนแรงของเหตุการณ์ต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อชุมชน
| ระดับ | ความรุนแรง | รายละเอียด |
| 1 | เล็กน้อย | ไม่มีผลกระทบต่อชุมชนรอบโรงงาน หรือมีผลกระทบเล็กน้อย |
| 2 | ปานกลาง | มีผลกระทบต่อชุมชนรอบโรงงาน และแก้ไขได้ในระยะเวลาสั้น |
| 3 | สูง | มีผลกระทบต่อชุมชนรอบโรงงาน และต้องใช้เวลาในการแก้ไข |
| 4 | สูงมาก | มีผลกระทบรุนแรงต่อชุมชนเป็นบริเวณกว้าง หรือหน่วยงานของรัฐต้องเข้าดำเนินการแก้ไข |
ตารางที่ 4 : การจัดระดับความรุนแรงของเหตุการณ์ต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม
| ระดับ | ความรุนแรง | รายละเอียด |
| 1 | เล็กน้อย | ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมเล็กน้อย สามารถควบคุมหรือแก้ไขได้ |
| 2 | ปานกลาง | มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมปานกลาง สามารถแก้ไขได้ในระยะเวลาสั้น |
| 3 | สูง | มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมรุนแรง ต้องใช้เวลาในการแก้ไข |
| 4 | สูงมาก | มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมรุนแรงมาก ต้องใช้ทรัพยากรและเวลานานในการแก้ไข |
ตารางที่ 5 : การจัดระดับความรุนแรงของเหตุการณ์ต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อทรัพย์สิน
| ระดับ | ความรุนแรง | รายละเอียด |
| 1 | เล็กน้อย | ทรัพย์สินเสียหายน้อยมาก หรือไม่เสียหายเลย |
| 2 | ปานกลาง | ทรัพย์สินเสียหายปานกลาง และสามารถดำเนินการผลิตต่อไปได้ |
| 3 | สูง | ทรัพย์สินเสียหายมาก และต้องหยุดการผลิตในบางส่วน |
| 4 | สูงมาก | ทรัพย์สินเสียหายมาก และต้องหยุดการผลิตทั้งหมด |
3. จัดระดับความเสี่ยง โดยพิจารณาถึงผลลัพธ์ของระดับโอกาส x ระดับความรุนแรงที่มีผลกระทบต่อบุคคล ชุมชน ทรัพย์สิน หรือสิ่งแวดล้อม หากระดับความเสี่ยงที่มีผลกระทบต่อบุคคล ชุมชน ทรัพย์สิน หรือสิ่งแวดล้อม มีค่าแตกต่างกันให้เลือกระดับความเสี่ยงที่มีค่าสูงกว่าเป็นผลของการประเมินความเสี่ยงในเรื่องนั้นๆ ระดับความเสี่ยงจัดเป็น 4 ระดับ ดังภาพตาราง 6
ตารางที่ 6 : การจัดระดับความเสี่ยงอันตราย
| ระดับ | ผลลัพธ์ | รายละเอียด |
| 1 | 1-2 | ความเสี่ยงเล็กน้อย |
| 2 | 3-6 | ความเสี่ยงที่ยอมรับได้ ต้องมีการทบทวนมาตรการควบคุม |
| 3 | 7-10 | ความเสี่ยงสูง ต้องมีการดำเนินงานเพื่อลดความเสี่ยง |
| 4 | 11-16 | ความเสี่ยงที่ยอมรับไม่ได้ ต้องหยุดดำเนินการและปรับปรุงแก้ไขเพื่อลดความเสี่ยงลงทันที |
แผนงานบริหารจัดการความเสี่ยง
ภาพที่ 15 : ตัวอย่างแผนลดความเสี่ยง
ภาพที่ 16 : ตัวอย่างแผนควบคุมความเสี่ยง
1. แผนงานบริหารจัดการความเสี่ยง หมายถึงแผนงานลดความเสี่ยง และแผนงานควบคุมความเสี่ยง ซึ่งผู้ประกอบกิจการโรงงานต้องดำเนินการจัดทำแผนงาน เพื่อกำหนดมาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสมและมีประสิทธิภาพในการลดและควบคุมความเสี่ยงจากอันตรายที่เกิดขึ้นจากการประกอบกิจการ
- หากผลการประเมินความเสี่ยงของสิ่งที่เป็นความเสี่ยงและอันตรายเป็นระดับความเสี่ยงที่ยอมรับไม่ได้ ผู้ประกอบกิจการต้องหยุดการดำเนินงานนั้นทันที และปรับปรุงแก้ไขเพื่อลดความเสี่ยงก่อนดำเนินงานต่อไปโดยจัดทำแผนงานลดความเสี่ยงลงในแบบแผนงาน 1 และแผนงานควบคุมความเสี่ยงลงในแบบแผนงาน 2
- หากผลการประเมินความเสี่ยงของสิ่งที่เป็นความเสี่ยงและอันตรายเป็นระดับความเสี่ยงสูง ผู้ประกอบกิจการต้องจัดทำแผนงานลดความเสี่ยงลงในแบบแผนงาน 1 และแผนงานควบคุมความเสี่ยงลงในแบบแผนงาน 2
- หากผลการประเมินความเสี่ยงของสิ่งที่เป็นความเสี่ยงและอันตรายเป็นระดับความเสี่ยงที่ยอมรับได้ ผู้ประกอบกิจการจัดทำแผนงานควบคุมความเสี่ยงลงในแบบแผนงาน 2
ในการเลือกใช้เทคนิคการชี้บ่งอันตราย ต้องเลือกใช้ให้เหมาะสมกับประเภทของสถานประกอบกิจการ ว่าควรใช้วิธีใด เพื่อให้ได้อันตรายที่แท้จริงออกมา และนำไปประเมินความเสี่ยงต่อ หลังจากนั้นนำผลการประเมินความเสี่ยงมาจัดทำแผนงานบริหารจัดการความเสี่ยง
ดังนั้นเพื่อให้การทำงานที่มีประสิทธิภาพ ทาง JorPor Plus จึงมีเทคโนโลยีสมัยใหม่อย่างระบบจัดการใบอนุญาตเข้าทำงาน (EWS) มีในส่วนของการทำ JSA ซึ่งครอบคลุมตามหัวข้อที่ครบถ้วน ตัวช่วยสำหรับจป. ที่จะให้ผู้รับเหมาที่เข้ามาทำงานในสถานประกอบการต้องจัดทำก่อนเริ่มปฏิบัติงาน ทาง JorPor Plus พร้อมให้คำแนะนำและคำปรึกษาฟรี การันตีใครๆ ก็ใช้เป็น มีทดลองให้ใช้ฟรีแล้ว กดคลิก ได้เลย
ให้คำปรึกษาฟรี!!!
คุณชัญญา เพชรมณีโชติ (แนน)
[email protected]
061-546961
Website: https://factorium.tech/jorporplus/
Facebook: https://www.facebook.com/JorPorPlus
Youtube: https://www.youtube.com/playlist?list=PL0b92T8M8rKX1jrpbfpBgozl6Dk3y-nu8
